一、船舶建造与船舶精度管理 （1）船舶建造的特点 通常情况下，船舶建造具有明确的流程，第一，制作设计图纸；第二，处理材料并加工，第三，装配。钢材经过加工后被制作成零件，施工人员将其组成构建，最后搭建完整的船体。而船舶建造较为复杂，不仅需要长久的施工周期，而且施工环节较为繁琐，导致中途环节产生一系列误差，此外，船舶属于大规模物体，因此存在较大范围的允许误差，但由于钢材加工阶段会受到冷热、焊接等一系列因素的影响，导致施工人员难以掌握材料变形规律，最为困难的是船舶建造普遍采用手工方式，因而难以避免误差的产生。 （2）船体建造精度管理 船舶建造技术不断进步，施工人员对于精度控制越发精准，如今，精度控制主要体现在尺寸补偿量，根据标准文件的公差范围，从而在船舶建造阶段掌控精度，提高船舶性能。 二、船舶建造中精度的控制 （1）船舶建造精度控制的涵义 随着科学技术的发展，精度控制技术逐渐进步，所谓船舶建造精度控制，通常情况是指施工人员补偿尺寸代替余量，在建造环节开展科学的管理。精度控制的关键环节在于图纸设计，施工人员需要根据实际需要，尽可能减少施工环节以及装配规模，降低修整量，以最高效率实现船舶安装，按时完成任务，减少经济支出。 （2）船舶精度控制在船舶建造中的意义 第一，保证船舶的大体规模满足航行要求以及运输要求，其重点在于控制船舶主要尺寸精度，把控船舶总质量，保证航行安全；第二，满足船体装配误差在标准范围内，提高船体结构的连接强度，进而保证航行安全；第三管理人员减少加工环节数量，增加施工效率，减少人工成本；第四，合理规划船舶建造的环节周期，控制各个环节的起步以及完成时间，最大程度提前实现目标；第五，船舶主要由钢材制造，施工人员需要加强材料利用率，避免造成资源浪费；第六，施工人员需要选择适合的施工场地，避免高空等危险地带，尽可能采取平地作业的方式，不仅提高施工效率，而且保障施工人员的生命安全；第七，控制能源输出，减轻污染排放，避免危害生态环境；第八，反复检查连接缝隙是否达到标准，提高焊接质量。 三、船体分段精度控制 （1）船体分段精度控制的发展趋势 根据调查得知，由于船舶建造与材料学、光学等领域具有密切联系，尤其是焊接变形等领域，研究人员希望利用理论以及计算得出船舶建造的变形规律。此外，随着仿真分析技术的进步，未来可能实现模拟变形状况并自动计算出精确数值的目的。如今，发达国家都在深入研究理论以及数值计算领域，希望提高造船效率，高效掌握补偿量范围。 （2）精度控制系统集成化。 自动化技术已经成为潮流，不论是故障检测还是数据处理，船舶建造过程均利用先进的计算机系统完成相应工作，实现精度控制。研究人员可以根据船舶建造的实际情况，开发控制环节的软件，例如：数据分析、精度控制等，并将所减少的经济支出用于研发新兴技术，良性循环。 （3）船体分段精度控制的可行性分析 由于船舶建造流程繁琐，中间环节过多，因而管理人员开展精度控制需要将其拆开，细化环节控制，保证设备以及施工的稳定，进而掌控补偿量以及余量的范围。如今，TRIBON软件已经广泛用于船舶设计，其对于补偿量以及余量的调整有出色的效果，并能够在软件中完成船舶模型的构建，便于施工人员查看细节构造，找出不合理的施工部位，发现过大的间隙或者结构碰撞问题，可以及时纠正，避免留下安全隐患。如今，绝大多数企业均采取分段建造，焊接流程采用自动化与半自动化结合，避免变形过大，而且焊接技术较为先进，一定程度提高建造精度，使装配过程更加流畅。 四、具体的精度控制 （1）胎架 胎架是精度造船的基础，它是将各个部分连接的关键，一旦其出现误差，哪怕只有几毫米，随着零件尺寸的增大，最终导致几十甚至几百毫米的差距，从而无法完成装配。构造胎架的阶段，施工人员需要保证胎架的稳定性，设计人员需要科学规划模板尺寸，保证角度以及线条的规范。随着结构更加复杂，设计人员可以适当增加反变性措施，降低误差。 （2）设置对合线 对合线控制也是保证精度的重要举措，通常情况下，建造过程中会留有加工余量，在装配环节需要及时调整零件，包括切割、矫正等手段，不仅浪费材料，而且延缓工期。施工人员需要测量每块钢板的尺寸，并合理预留余量，根据实际情况做出调整，生产设计时，引入公差标准来控制施工精度，相邻板块构造对合线，施工人员以对合线为标准，提高装配精度。同理，切割环节可以事先标记工作线，便于施工人员能够精确切割零件，减少修整次数。 （3）加放补偿量 通常情况下，设计人员不仅会加放余量，而且需要控制补偿量，此手段可以明显提高资源利用率、保证建造精度、减少施工时间、提高船舶安全系数。如今，有关部门已经制定加放补偿量的标准，第一，随着板材的宽度与长度的加大而加放补偿量；第二，随着板材的厚度下降而加放补偿量；第三，随着焊脚的加大而加放补偿量；第四，随着结构密度的增大而加放补偿量。施工人员可以根据尺寸精度、工艺方式、变形程度等因素来选择加放补偿量。 五、补偿量加放的用处 第一，通过补偿量取代余量，可以提高施工效率，降低无用的时间耗费。 第二，随着实施分段控制，可以有效简化施工人员的作业量，减轻人员负担，缩短施工周期。 第三，由于提高预处理环节质量，可以有效提高焊接精度，进而保证装配顺利完成。 第四，随着精度的提高，零件质量得到提升，保证船体的安全性。 结语 船舶建造行业作为我国的重点工程项目，精度控制技术在工程内部的运用极其广泛，推动船舶行业发展，提高市场经济。本文提出设置对合线、补偿量取代余量、实施分段控制、科学规划模板尺寸等手段，提高施工精度，加强施工效率，进而保证船舶的整体安全性，为船舶行业的发展打下良好基础。 一、船舶建造与船舶精度管理 （1）船舶建造的特点 通常情况下，船舶建造具有明确的流程，第一，制作设计图纸；第二，处理材料并加工，第三，装配。钢材经过加工后被制作成零件，施工人员将其组成构建，最后搭建完整的船体。而船舶建造较为复杂，不仅需要长久的施工周期，而且施工环节较为繁琐，导致中途环节产生一系列误差，此外，船舶属于大规模物体，因此存在较大范围的允许误差，但由于钢材加工阶段会受到冷热、焊接等一系列因素的影响，导致施工人员难以掌握材料变形规律，最为困难的是船舶建造普遍采用手工方式，因而难以避免误差的产生。 （2）船体建造精度管理 船舶建造技术不断进步，施工人员对于精度控制越发精准，如今，精度控制主要体现在尺寸补偿量，根据标准文件的公差范围，从而在船舶建造阶段掌控精度，提高船舶性能。 二、船舶建造中精度的控制 （1）船舶建造精度控制的涵义 随着科学技术的发展，精度控制技术逐渐进步，所谓船舶建造精度控制，通常情况是指施工人员补偿尺寸代替余量，在建造环节开展科学的管理。精度控制的关键环节在于图纸设计，施工人员需要根据实际需要，尽可能减少施工环节以及装配规模，降低修整量，以最高效率实现船舶安装，按时完成任务，减少经济支出。 （2）船舶精度控制在船舶建造中的意义 第一，保证船舶的大体规模满足航行要求以及运输要求，其重点在于控制船舶主要尺寸精度，把控船舶总质量，保证航行安全；第二，满足船体装配误差在标准范围内，提高船体结构的连接强度，进而保证航行安全；第三管理人员减少加工环节数量，增加施工效率，减少人工成本；第四，合理规划船舶建造的环节周期，控制各个环节的起步以及完成时间，最大程度提前实现目标；第五，船舶主要由钢材制造，施工人员需要加强材料利用率，避免造成资源浪费；第六，施工人员需要选择适合的施工场地，避免高空等危险地带，尽可能采取平地作业的方式，不仅提高施工效率，而且保障施工人员的生命安全；第七，控制能源输出，减轻污染排放，避免危害生态环境；第八，反复检查连接缝隙是否达到标准，提高焊接质量。 三、船体分段精度控制 （1）船体分段精度控制的发展趋势 根据调查得知，由于船舶建造与材料学、光学等领域具有密切联系，尤其是焊接变形等领域，研究人员希望利用理论以及计算得出船舶建造的变形规律。此外，随着仿真分析技术的进步，未来可能实现模拟变形状况并自动计算出精确数值的目的。如今，发达国家都在深入研究理论以及数值计算领域，希望提高造船效率，高效掌握补偿量范围。 （2）精度控制系统集成化。 自动化技术已经成为潮流，不论是故障检测还是数据处理，船舶建造过程均利用先进的计算机系统完成相应工作，实现精度控制。研究人员可以根据船舶建造的实际情况，开发控制环节的软件，例如：数据分析、精度控制等，并将所减少的经济支出用于研发新兴技术，良性循环。 （3）船体分段精度控制的可行性分析 由于船舶建造流程繁琐，中间环节过多，因而管理人员开展精度控制需要将其拆开，细化环节控制，保证设备以及施工的稳定，进而掌控补偿量以及余量的范围。如今，TRIBON软件已经广泛用于船舶设计，其对于补偿量以及余量的调整有出色的效果，并能够在软件中完成船舶模型的构建，便于施工人员查看细节构造，找出不合理的施工部位，发现过大的间隙或者结构碰撞问题，可以及时纠正，避免留下安全隐患。如今，绝大多数企业均采取分段建造，焊接流程采用自动化与半自动化结合，避免变形过大，而且焊接技术较为先进，一定程度提高建造精度，使装配过程更加流畅。 四、具体的精度控制 （1）胎架 胎架是精度造船的基础，它是将各个部分连接的关键，一旦其出现误差，哪怕只有几毫米，随着零件尺寸的增大，最终导致几十甚至几百毫米的差距，从而无法完成装配。构造胎架的阶段，施工人员需要保证胎架的稳定性，设计人员需要科学规划模板尺寸，保证角度以及线条的规范。随着结构更加复杂，设计人员可以适当增加反变性措施，降低误差。 （2）设置对合线 对合线控制也是保证精度的重要举措，通常情况下，建造过程中会留有加工余量，在装配环节需要及时调整零件，包括切割、矫正等手段，不仅浪费材料，而且延缓工期。施工人员需要测量每块钢板的尺寸，并合理预留余量，根据实际情况做出调整，生产设计时，引入公差标准来控制施工精度，相邻板块构造对合线，施工人员以对合线为标准，提高装配精度。同理，切割环节可以事先标记工作线，便于施工人员能够精确切割零件，减少修整次数。 （3）加放补偿量 通常情况下，设计人员不仅会加放余量，而且需要控制补偿量，此手段可以明显提高资源利用率、保证建造精度、减少施工时间、提高船舶安全系数。如今，有关部门已经制定加放补偿量的标准，第一，随着板材的宽度与长度的加大而加放补偿量；第二，随着板材的厚度下降而加放补偿量；第三，随着焊脚的加大而加放补偿量；第四，随着结构密度的增大而加放补偿量。施工人员可以根据尺寸精度、工艺方式、变形程度等因素来选择加放补偿量。 五、补偿量加放的用处 第一，通过补偿量取代余量，可以提高施工效率，降低无用的时间耗费。 第二，随着实施分段控制，可以有效简化施工人员的作业量，减轻人员负担，缩短施工周期。 第三，由于提高预处理环节质量，可以有效提高焊接精度，进而保证装配顺利完成。 第四，随着精度的提高，零件质量得到提升，保证船体的安全性。 结语 船舶建造行业作为我国的重点工程项目，精度控制技术在工程内部的运用极其广泛，推动船舶行业发展，提高市场经济。本文提出设置对合线、补偿量取代余量、实施分段控制、科学规划模板尺寸等手段，提高施工精度，加强施工效率，进而保证船舶的整体安全性，为船舶行业的发展打下良好基础。

文章来源：船舶标准化与质量 网址: http://cbbzhyzl.400nongye.com/lunwen/itemid-18143.shtml

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